Grands amateurs de surf et de sports nautiques, Clément, Julien, Juliette, Mathieu et Mathis élèves-ingénieurs à l’ENSTA Bretagne ont repris les rênes, en début d’année scolaire, de la Yetishape : une association étudiante qui fabrique et répare les planches de surf.
© Clément Quibel
Quelle est l’ambition de la Yetishape ?
"Notre premier objectif est de fabriquer des planches pour les vendre au bureau de la glisse*, dans le but de faire fonctionner les associations entre elles. À terme, nous aimerions en faire bénéficier les étudiants de l’ENSTA Bretagne et proposer les planches en accès libre. Actuellement, nous avons conçu nos deux premières planches. Nous avons pu surfer notre première planche à Carnac lors de notre stage et nous étions plutôt satisfaits du résultat ! Actuellement, il y a deux nouvelles planches en construction.
* le BDG est un club du bureau des élèves
Comment avez-vous appris à fabriquer des planches de surf ?
Nous nous sommes formés seuls en regardant des tutoriels sur Youtube. Désormais, nous sommes plus expérimentés, nous avons commencé à transmettre nos connaissances à d’autres étudiants, c’est très satisfaisant. Après avoir reçu une formation aux risques chimiques dans l’enceinte de l’école, nous avons eu l’autorisation de bénéficier des locaux présents sur le campus. C’est nécessaire au vu des normes de protection et sécurité, nous sommes parfois amenés à manipuler des produits toxiques.
© Clément Quibel
Quelles sont les grandes étapes de fabrication d’une planche de surf ?
- Première étape : « Le shape »
À partir d’un pain de mousse en polyuréthane que l’on désépaissit, on définit le contour de la planche, « l’outline » afin de réaliser la courbure, appelée « le rocker ».
- Deuxième étape : La stratification
On verse une base et un catalyseur sur la fibre de verre, ensuite, on étale la résine et on fait la jonction avec les côtés. Après quelques jours de séchage, on réitère l’opération de l’autre côté puis on ajoute les plugs d’ailerons et de leash.
- Troisième étape : Les finitions
Dans un premier temps, on ajoute la résine sans pigment, « hotcoat » que l’on ponce ensuite afin d’ajouter la finishcoat. Enfin, la dernière étape, est le polissage qui sert à lustrer la planche.
© Clément Quibel
Quels ont été les imprévus lors de la conception de votre première planche de surf ?
Lors de la dernière couche de résine, le rack a lâché, la planche est tombée par terre, effet tartine beurrée garanti. Les petits résidus présents au sol se sont collés sur la planche, nous avons donc une planche légèrement pailletée.
Comment se passe la phase de test des planches de surf ?
Dans l’équipe, nous avons la chance d’avoir Mathieu (respo’test) et Mattéo respo’test également (demi-finaliste en surf junior et vice-champion de Bretagne en longboard espoir) pour tester nos planches et nous faire leurs retours afin que l’on puisse améliorer la conception.
© Clément Quibel
Quelle est l’ambiance dans votre association ?
On est avant tout une bande d’amis. On a toujours plein d’idées en tête et l’envie de faire plus, c’est un peu une ambiance startup.
D’autre part, nous avons des bons souvenirs ensemble, notamment lorsque l’on va surfer, lorsque l’on se retrouve au local pour travailler sur une nouvelle planche ou encore quand on reçoit des nouveaux t-shirts à l’effigie de l’association.
Quels sont vos projets à venir ?
Nous travaillons sur la fabrication d’une troisième et d’une quatrième planche. À terme, notre objectif serait d’ouvrir au grand public la vente de nos planches. Nous souhaiterions en profiter pour changer quelques éléments lors de la conception des planches. Récemment, nous sommes passés à l’utilisation de la résine époxy, afin de renforcer la sécurité lors de la fabrication des planches. En parallèle, nous aimerions commencer le tournage d’un film de surf que nous présenterons lors d’un festival."
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